A escolha entre placa magnética ou barra magnética depende do tamanho dos contaminantes e da forma como o produto escoa.
A placa atua na superfície e retém peças ferrosas maiores, como parafusos, porcas e arames, sem obstruir o fluxo. Já a barra fica imersa no produto e capta limalha, pó fino de ferro e cavacos pequenos.
O erro mais comum é esperar que um único equipamento consiga reter todos os contaminantes presentes na linha.
A placa tem menor alcance sobre partículas finas espalhadas no produto, enquanto a barra pode travar com grânulos grandes e fibras.
Por isso, muitas linhas utilizam os dois equipamentos em sequência para atender às diferentes necessidades de separação.
Como a placa magnética separa o ferro?
A placa magnética é um conjunto plano de ímãs permanentes, protegido por uma face de aço inox ou por uma caixa.
Ela pode ser instalada no fundo de calhas e rampas, na parede de dutos retangulares de queda ou suspensa sobre esteiras.
O campo magnético da face atrai as peças ferrosas próximas, enquanto o restante do material continua seu percurso pela linha.
Segundo a página de placa magnética da Kort Fort, de Ribeirão Pires (SP), esse desenho não obstrui a passagem do produto.
Também aceita materiais de granulometria grande, com grãos ou pedaços graúdos, sem formar pontes que bloqueiam o escoamento.
A principal limitação é a distância, pois a força do ímã diminui rapidamente à medida que a peça se afasta da face.
Por isso, a camada de produto precisa ser fina e a velocidade de passagem deve permanecer moderada.
Em esteiras com camada alta, por exemplo, as peças no fundo da correia podem ficar fora do alcance de uma placa suspensa.
Nesse caso, a Kort Fort indica a instalação no ponto de descarga, onde a camada se abre durante a queda.
O funcionamento geral está explicado no post sobre como funciona a placa de ímã. Já os fornecedores podem ser encontrados na página de placa de ímã do Soluções Industriais.
Qual montagem de placa facilita a limpeza?
A placa magnética pode ser instalada em diferentes configurações, conforme o espaço disponível, o fluxo do produto e a necessidade de limpeza.
Segundo a Kort Fort, cada montagem atende a uma condição específica da linha e influencia o tempo necessário para retirar os contaminantes.
A placa simples de embutir substitui um trecho do fundo da calha e é a mais fácil de adaptar. Entretanto, a limpeza exige a parada da linha para retirar as peças ferrosas acumuladas.
Já a placa em carcaça de duto vem montada em um trecho retangular com flanges, pronto para intercalar na linha.
Outra opção é a placa com degrau, cuja borda faz o produto rolar e expõe as peças de ferro à face magnética. Essa configuração ajuda na separação em camadas um pouco mais altas.
Para linhas de turnos contínuos, a montagem com dobradiça facilita a limpeza, pois permite abrir a placa para fora da calha.
Também existem modelos com extrator, que afasta os ímãs da face para soltar as peças retidas. Essas soluções reduzem o tempo de parada necessário para a manutenção.
Na limpeza de placas de neodímio, a força de atração pode esmagar dedos entre o ímã e uma peça de aço.
Por isso, use luvas e raspadores não magnéticos e mantenha os ímãs longe de marca-passos.
Como a barra magnética separa o ferro?
A barra magnética é um tubo, geralmente de aço inox, com ímãs permanentes alinhados em seu interior.
Segundo a página de barra magnética da Kort Fort, ela é instalada no caminho do produto para reter partículas de ferro e aço.
A empresa cita aplicações nos setores alimentício, farmacêutico, plástico e cerâmico como alguns dos principais.
A barra fica em funis, moegas, tubulações e carcaças de líquido, onde entra em contato direto com o fluxo.
Como o produto passa a poucos milímetros da superfície magnética, a barra capta partículas pequenas que uma placa distante deixaria passar.
Várias barras lado a lado, com vãos definidos, formam a grade magnética, tema do post sobre grade magnética.
Os vãos entre as barras determinam o equilíbrio entre a captação de contaminantes e a vazão do produto.
Espaçamentos menores favorecem a retenção, mas aumentam a perda de carga, ou seja, a resistência imposta à passagem do material.
Os fornecedores estão na página de barra magnética do Soluções Industriais. Já a versão utilizada em óleo e água aparece no post sobre filtro magnético.
Qual a diferença entre placa e barra magnética?
A principal diferença está na posição em relação ao fluxo do produto e no tamanho dos contaminantes que cada equipamento consegue reter.
A placa atua de um lado do material, próxima à superfície, e remove peças maiores sem comprometer a vazão.
Já a barra fica dentro do fluxo e capta partículas finas, embora provoque uma pequena perda de vazão.
A tabela abaixo traz mais informações:
| Situação na linha | Placa magnética | Barra magnética |
|---|---|---|
| Parafuso, porca ou arame solto | Indicada | Pode reter, mas a peça arrisca travar a grade |
| Limalha ou pó de desgaste | Retém só o que passa encostado na face | Indicada |
| Produto graúdo ou fibroso | Não obstrui | Risco de pontes e travamento |
| Ponto de instalação | Calha, rampa, duto retangular, esteira | Funil, moega, tubulação, carcaça de líquido |
| Efeito na vazão | Praticamente nenhum | Pequena perda, conforme os vãos |
A leitura da tabela começa pelo tipo de contaminante encontrado na linha, pois cada equipamento atende melhor a uma condição específica.
Se o problema envolve peças soltas de manutenção, como parafusos e porcas, a placa costuma ser a opção indicada.
Já para limalha gerada pelo desgaste de peneiras, roscas e moinhos, a barra oferece a captação necessária.
Quando os dois tipos de contaminantes aparecem no processo, a solução pode exigir o uso dos equipamentos em sequência.
Quando usar as duas na mesma linha
Em linhas que recebem contaminantes grandes e pequenos, a placa e a barra podem atuar em estágios diferentes.
Essa é a combinação descrita pela Kort Fort, na qual a placa retira primeiro as peças maiores e a barra retém as partículas finas.
A sequência evita que a grade de barras receba peças capazes de provocar travamentos e comprometer a passagem do produto.
Cada estágio possui sua frequência de limpeza, e o registro do material retirado ajuda a identificar a origem da contaminação.
Parafusos e porcas podem indicar peças soltas em equipamentos anteriores, enquanto o aumento da quantidade de limalha sugere desgaste. Nesse caso, a manutenção deve corrigir a fonte do contaminante.
Entretanto, a separação magnética só consegue reter materiais atraídos pelo ímã, sem alcançar todos os metais presentes no processo.
O inox não magnético, o alumínio e o cobre, por exemplo, atravessam placas e barras sem serem retidos.
Quando o risco inclui esses materiais, a linha precisa de um detector de metais.
Na indústria alimentícia, a escolha entre separador e detector deve seguir o plano de segurança de alimentos da planta e a avaliação do responsável técnico.
A referência legal é a Resolução RDC nº 623/2022 da Anvisa, que trata das matérias estranhas em alimentos.
Entre as matérias indicativas de risco à saúde, a resolução inclui fragmentos de metal rígidos, pontiagudos ou cortantes a partir de 7 mm na maior dimensão. Também inclui objetos rígidos, como metal, a partir de 2 mm.
Alimentos com essas matérias estranhas ficam em desacordo com a resolução, o que exige atenção ao controle de perigos da planta.
Por isso, a separação e a detecção de metais devem ser consideradas conforme os riscos identificados no processo.
O que informar para cotar placa e barra?
Para receber propostas comparáveis, o pedido deve descrever as características do processo, e não apenas o equipamento desejado.
Informe o tipo de produto, a granulometria, a vazão ou a velocidade de passagem e a altura da camada.
Acrescente a temperatura, a umidade, o tamanho dos contaminantes encontrados e as medidas disponíveis no ponto de instalação.
Quando houver dúvida entre placa e barra, descreva o contaminante e peça ao fornecedor que indique a solução mais adequada.
Assim, será possível comparar uma proposta apenas com placa e outra que combine os dois equipamentos, conforme a capacidade de retenção.
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